作者:李小明 單位:福建省煉石水泥有限公司 [2000-12-5]
關鍵字:窯系統 達產達標 措施
摘要:
1.3 進行技改
(1)窯頭密封改進。我廠窯頭密封原為迷宮式的液壓汽缸推動式端面密封，密封效果不好，油缸的油管經常燒壞，從而使密封效果進一步惡化，后將此密封改造為彈簧壓板式徑向密封
，密封效果較好，大大減少了窯頭的漏風。
(2)噴煤管改造。該噴煤管原一次風壓、外風噴射速度及煤風速度均小于設計值(見表2)。且噴煤管中心線過高，與回轉窯交角較大，引起窯內煅燒不良，窯皮不佳，熟料燒失量過大(＞1.5%)，黃心料嚴重。為此采取縮小外風道出口面積，由0.0106 m2降至0.00521 m2；下降噴煤管框架100 mm，使噴煤管中心線與窯中心線交角減小等措施后，噴煤管工作和熟料質量及窯皮情況等都趨于正常穩定。
表2 噴煤管技術參數實際值和設計值
外風噴射速度/(m·s-1) 煤風速度/(m·s-1) 一次風壓/Pa
設計值 80～100 25～30 12749
實際值 50 16 7080
(3)更換筒體溫度掃描儀。窯筒體溫度掃描儀原為半程機械往復式紅外線掃描儀，工作時需在軌道上往復行走，距筒體僅2 m，掃描儀的行走橡膠輪因高溫極易軟化、磨損而使掃描儀
不能行走，且檢測清楚窯某點的筒體溫度至少需20 s以上。后將此掃描儀改為固定式紅外線掃描儀，距高溫筒體20 m，該掃描儀每秒可對筒體進行8次全程掃描，窯整個面都能檢測到，對穩定窯皮及煅燒起了較大的作用。
(4)分解爐改造。我廠分解爐原為6.3 m×15 m ILC型分解爐，設計1 000℃窯尾廢氣(占53.13%)與790℃的三次風(占46.87%)在分解爐底部上升煙道匯合，噴騰入爐。該在線型ILC爐與離線型爐相比，入爐空氣氧含量低、熱焓高；該爐投料后加料到滿負荷所需時間短，一般2 h～4 h即可；設計入窯物料表觀分解率＞90%。但歷年來我廠分解爐出口物料表觀分解率僅有70%，出爐煤粉燃燼度僅71%，五級筒需承擔較大的分解任務。經多方研究論證，其原因是爐容小，物料停留時間短。為此我廠對分解爐進行技術改造(具體改造內容見《水泥工程》1999年第2期魏金雄文)。1998年4月改造后窯喂料量由140 t/h左右穩定提高到150 t/h，出爐分解率也由70%提高到89.1%，窯尾負壓也由原來的120 Pa～150 Pa升至550 Pa，窯尾結皮現象基本消除。
1.4 優化操作 提高窯臺時產量
(1)降低窯尾溫度，提高窯尾負壓。通過增加窯尾O2，窯尾負壓由120 Pa～150 Pa提高到550 Pa，窯尾溫度由原來1 100℃～1 250℃控制在1 050℃～1 100℃，使每年因窯尾結皮堵塞而停窯的次數逐年減少，1995年9次，1996年7次，1997年2次，1998年1月～10月0次。同時增設窯尾CO分析儀，以助操作判斷。
(2)窯頭操作。采取及時拉長火焰，增大篦冷機一室二室的風量，投料出料時該兩室風機風門開度為100%，并安裝6臺礙消克空氣炮，從而解決了篦冷機堆“雪人”的問題。窯尾預熱器風機額定轉速為930 r/min，實際轉速只達820r/min，一提速，風機振動加大，風機電機電流值即達額定跳停值。為此將該風機前串聯的電除塵器風機轉速提高10%，對該風機的葉輪進行動平衡校正后，采用風機轉速與風門同步調節的操作方法，即先固定風門在30%，后提速到860 r/min，再將風門開大到100%。這樣風機轉速就能穩定在860 r/min，窯喂料量也由135 t/h提高到140 t/h～145 t/h，到1998年4月分解爐技改后，喂料量已穩定在150 t/h，其它窯操作參數的優化見表3。
表3 優化操作前后控制參數比較
優化前 優化后
窯喂料量/(t·h-1) 135 145 150
窯尾風機轉速/(r·min-1) 820 850 860
風門開度/% 80～100 100 100
窯速/(r·min-1) 2.8～3.0 3.0 3.1
篦冷機風機風量/(m3·h-1)
0室 350 400 420
1室 400 450 550
窯筒體溫度/℃ 400～420 ＜400 ＜400
二、三次風溫/℃ 800～900 ＞950 ＞1000
篦下負壓/kPa 6.0 5.5 5.2
窯煤/爐煤 35%∶65% 38%∶62% 40%∶60%
窯尾溫度/℃ 1000～1250 1050～11001050～1100
窯頭負壓/Pa 120～150 500 550
窯頭廢氣溫度/℃ ＜400 ＜350 ＜350
分解爐出口溫度/℃ 880±10 870±10 860±10
2 體會
(1)在預分解窯生產中通風量起著舉足輕重的作用。我廠風機未提速前，盡管采取了各種措施，但均無法達產達標，在窯尾預熱器風機轉速由820 r/min(此時風量為122 247 m3(標)/h)提到860 r/min(風量為131 430 m3(標)/h)后，窯生料喂料量即由130 t/h～135 t/h穩定提高到140 t/h～145t/h。
(2)在窯已達產的情況下，用較少的資金進行技改不失為超產的一種好方法。如我廠分解爐改造，包括鋼結構非標件制作、耐火材料安裝，僅投入50多萬元，熟料產量卻增加72 t/d～145 t/d，以年運轉率85%、噸熟料效益60元計，每年可創效益135萬元～270萬元。
(3)穩定的窯尾通風是穩定煅燒的一個好措施。
(4)我廠實踐證明，預分解窯采取薄料快燒是提高產質量的好措施。
(5)對達產達標工作，加強生產技術管理是前提，提高設備運轉率是突破口，提高職工素質是基礎。
